اشکالات و راه حل های رایج برای دستگاه های خم کن پروفیل فولادی

دستگاه های خم کن پروفیل فولادی تجهیزات رایج در صنعت فرآوری فلز هستند که به طور گسترده در ساخت و ساز، خودروسازی، کشتی سازی و سایر صنایع برای خم کردن و شکل دادن پروفیل های فلزی مختلف استفاده می شود. با این حال، استفاده طولانی مدت و کار با شدت بالا می تواند منجر به اختلال در عملکرد تجهیزات شود که بر راندمان تولید و کیفیت محصول تأثیر می گذارد. درک و رفع این عیوب متداول نه تنها می تواند طول عمر تجهیزات را افزایش دهد، بلکه کارایی تولید را نیز بهبود می بخشد.

1. تجهیزات شروع نمی شود یا با مشکل شروع می شود
علل شکست:
مشکلات منبع تغذیه: منبع تغذیه وصل نیست، ولتاژ ناپایدار است، یا سیم برق آسیب دیده است، که ممکن است مانع از شروع عادی دستگاه خم شود.
خرابی سیستم کنترل: کنترل پنل یا دکمه های عملیاتی معیوب هستند و از انتقال سیگنال به قسمت اجرا جلوگیری می کنند.
فعال سازی حفاظت اضافه بار: تجهیزات بیش از حد بارگذاری شده است و دستگاه حفاظت خودکار اضافه بار فعال می شود و از راه اندازی آن جلوگیری می کند.

راه حل ها:
اتصال برق را بررسی کنید: مطمئن شوید که پریز برق و سیم برق به درستی وصل شده اند و ولتاژ مطابق با الزامات تجهیزات است. در صورت لزوم جریان سیستم قدرت را بررسی کنید.
سیستم کنترل را بررسی کنید: پانل کنترل و دکمه‌ها را بررسی کنید تا مطمئن شوید که آسیب یا تماس ضعیفی وجود ندارد. در صورت لزوم، سیستم کنترل را می توان ریست کرد.
دستگاه حفاظت از اضافه بار را بررسی کنید: بررسی کنید که آیا تجهیزات بیش از حد بارگذاری شده است و بار را برای بازگرداندن عملکرد عادی تنظیم کنید. اگر تجهیزات برای مدت طولانی تحت شرایط اضافه بار استفاده شده است، ممکن است لازم باشد آن را با دستگاهی با قدرت بالاتر جایگزین کنید.

2. خمش ناهموار یا دقت کم
علل شکست:
ناهماهنگی قالب های بالایی و پایینی: قالب های بالا و پایین تراز نیستند و در نتیجه نیروی ناهمواری بر پروفیل فولادی در طول فرآیند خمش وارد می شود.
مشکلات مواد: کیفیت پروفیل فولادی مورد استفاده نامرغوب است یا مواد ناهموار است که منجر به نتایج خمشی متناقض می شود.
مشکلات سیستم هیدرولیک: فشار سیستم هیدرولیک ناپایدار است، قادر به حفظ نیروی خمشی پایدار نیست، بنابراین بر دقت تأثیر می گذارد.
عملکرد نامناسب: اپراتور بر اساس رویه های عملیاتی استاندارد تنظیم یا تنظیم نکرده است که در نتیجه دقت خمش پایین است.

راه حل ها:
تنظیم تراز قالب: مرتباً دقت تراز قالب های بالا و پایین را بررسی و تنظیم کنید تا مطمئن شوید که پروفیل فولادی در طول فرآیند خمش تحت فشار یکنواخت قرار می گیرد.
از فولاد واجد شرایط استفاده کنید: اطمینان حاصل کنید که پروفیل فولادی مورد استفاده با استانداردهای کیفیت مطابقت دارد و از استفاده از مواد معیوب یا ناهموار که ممکن است بر اثر خمشی تأثیر بگذارد خودداری کنید.
سیستم هیدرولیک را بررسی کنید: به طور مرتب فشار روغن سیستم هیدرولیک را بررسی کنید تا مطمئن شوید که در محدوده نرمال قرار دارد. نشتی یا آسیب در قطعاتی مانند پمپ روغن و لوله های روغن را بررسی کنید. آموزش اپراتور:  آموزش منظم به اپراتورها ارائه می‌شود تا اطمینان حاصل شود که با الزامات عملیاتی تجهیزات و راه‌حل‌های مشکلات رایج آشنا هستند و دقت عملیاتی را بهبود می‌بخشد.

3. نشت روغن سیستم هیدرولیک
علل شکست:
درزگیرهای قدیمی یا آسیب دیده: مهر و موم هایی مانند حلقه های O و واشر در سیستم هیدرولیک کهنه می شوند یا آسیب می بینند که منجر به نشت روغن هیدرولیک می شود.
خطوط هیدرولیک آسیب دیده: لوله های هیدرولیک ممکن است آسیب دیده، خورده یا دارای اتصالات شل شده و در نتیجه نشت روغن ایجاد شود.
روغن هیدرولیک بی کیفیت یا آلوده: روغن هیدرولیک حاوی ناخالصی است یا کهنه شده است که منجر به گردش ضعیف روغن و نشت آن می شود.

راه حل ها:
درزگیرها را تعویض کنید: به طور منظم وضعیت حلقه های O، واشرها و سایر اجزا را بررسی کنید و برای جلوگیری از نشت روغن، فوراً درزگیرهای قدیمی یا آسیب دیده را تعویض کنید.
خطوط هیدرولیک را بازرسی کنید: لوله های هیدرولیک را از نظر ترک، خوردگی یا شل بودن بررسی کنید، از اتصالات محکم اطمینان حاصل کنید و در صورت لزوم لوله های آسیب دیده را تعویض کنید.
تعویض روغن هیدرولیک: به طور مرتب کیفیت روغن هیدرولیک را بررسی کنید. اگر روغن خیلی کثیف یا قدیمی است، آن را با روغن هیدرولیک جدید تعویض کنید و داخل سیستم هیدرولیک را تمیز کنید.

4. چسبیدن یا ناتوانی در چرخش در حین خم شدن
علل شکست:
سایش قطعات مکانیکی: پس از استفاده طولانی مدت، اجزای داخلی مانند چرخ دنده ها و یاتاقان ها فرسوده می شوند که منجر به عملیات مکانیکی خشن و چسبندگی می شود.
روغن کاری ناکافی: قسمت های متحرک تجهیزات فاقد روغن کاری کافی هستند که در نتیجه اصطکاک بیش از حد ایجاد می شود و باعث چسبندگی یا عدم توانایی در چرخش صحیح می شود.
اجسام خارجی: در حین کار تجهیزات، براده های فلزی، زباله ها و غیره وارد قطعات مکانیکی شده و باعث ایجاد گیر می شود.

راه حل ها:
بازرسی و تعویض قطعات فرسوده: به طور منظم چرخ دنده ها، بلبرینگ ها، کوپلینگ ها و سایر اجزای مکانیکی تجهیزات را بازرسی کنید. برای حفظ عملکرد روان، قطعات به شدت فرسوده را به سرعت تعویض کنید.
روانکاری منظم: اطمینان حاصل کنید که قسمت های متحرک تجهیزات دارای روغن روان کننده یا گریس کافی هستند، به ویژه در قسمت هایی که بارگذاری زیادی دارند مانند چرخ دنده ها و یاتاقان ها.
اجسام خارجی را خارج کنید: داخل تجهیزات را از نظر وجود تراشه های فلزی یا ضایعات بررسی کنید و محل کار را تمیز کنید تا از تداخل اجسام خارجی در عملکرد عادی تجهیزات جلوگیری شود.

5. گرمای بیش از حد تجهیزات
علل شکست:
خرابی سیستم خنک کننده: سیستم خنک کننده دچار اختلال می شود که منجر به دمای داخلی بیش از حد بالا می شود و عملکرد عادی را تحت تأثیر قرار می دهد. عملکرد طولانی مدت با بار زیاد: تجهیزات برای مدت طولانی تحت بار زیاد کار می کنند و بارگذاری بیش از حد گرمای بیش از حد تولید می کند.
مشکلات موتور: یک موتور آسیب دیده یا خراب می تواند باعث گرم شدن بیش از حد تجهیزات شود و از اتلاف مناسب گرما جلوگیری کند.

راه حل ها:
سیستم خنک کننده را بررسی کنید: به طور مرتب سیستم خنک کننده تجهیزات را بررسی کنید تا مطمئن شوید که جریان آب خنک کننده یا روغن طبیعی است، رادیاتور مسدود نشده است و به سرعت سیستم خنک کننده را تمیز کنید.
اجتناب از اضافه بار طولانی مدت: به طور منطقی وظایف تولید را ترتیب دهید تا از کارکرد طولانی مدت تجهیزات تحت بار زیاد جلوگیری کنید. در صورت لزوم از تجهیزات با قدرت بالاتر استفاده کنید.
بررسی موتور: عملکرد موتور را بررسی کنید. اگر موتور بیش از حد داغ شد، آن را به سرعت تعمیر یا تعویض کنید.

6. سر و صدای بیش از حد
علل شکست:
قطعات شل: برخی از قطعات تجهیزات (مانند پیچ، بلبرینگ و غیره) شل هستند که باعث ایجاد صدای غیرعادی در حین کار می شود.
روانکاری ضعیف: روانکاری ناکافی باعث افزایش اصطکاک فلز و ایجاد صدا می شود.
چرخ دنده ها یا یاتاقان های آسیب دیده: چرخ دنده ها یا یاتاقان های آسیب دیده در تجهیزات می توانند صدا را افزایش دهند و در موارد شدید بر عملکرد عادی تجهیزات تأثیر بگذارند.

راه حل ها:
قطعات شل را بررسی کنید: به طور مرتب تمام قسمت‌های تجهیزات را از نظر شل بودن بررسی کنید و پیچ‌ها و قطعات را سریعاً ببندید تا لرزش و صدا کاهش یابد.
افزایش روغن کاری: اطمینان حاصل کنید که قطعات متحرک تجهیزات روغن کاری کافی برای کاهش اصطکاک و سر و صدا دریافت می کنند.